TORNOS - MECANICA DE MATERIALES - UNIPAZ

TODO LO QUE DEBES SABER SOBRE LOS TORNOS

jueves, 20 de mayo de 2010

PERFIL PROFESIONALES DE UN TORNERO!!!

Ante la diversidad de tornos diferentes que existe, también existen diferentes perfiles de los profesionales dedicados a estas máquinas, entre los que se puede establecer la siguiente clasificación:

Programadores de tornos CNC

Los torno de Control Numérico CNC, exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada pieza. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno, y que son los siguientes:

§ Prestaciones del torno

§ Prestaciones y disponibilidad de herramientas

§ Sujeción de las piezas

§ Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización

§ Uso de refrigerantes

§ Cantidad de piezas a mecanizar

§ Acabado superficial. Rugosidad

§ Tolerancia de mecanización admisible.

Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son:

§ Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado

§ Avance óptimo del mecanizado

§ Profundidad de pasada

§ Velocidad de giro (RPM) del cabezal

§ Sistema de cambio de herramientas.

A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.

Preparadores de tornos automáticos y CNC

En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o tornos de Control Numérico, debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automático o de CNC.

Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado, el control posterior del trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automáticos, si éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante barras o autómatas.

Torneros de tornos paralelos

Los torneros tradicionales eran los que atendían a los tornos paralelos. Este oficio exige ciertas cualidades y conocimiento a sus profesionales, entre los que cabe citar:

§ una buena destreza en el manejo de los instrumentos de medición, especialmente pie de rey y micrómetro

§ conocer las características de mecanizado que tienen los distintos materiales

§ conocer bien las prestaciones de la máquina que manejan,

§ saber interpretar adecuadamente los planos de las piezas, etc.









NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO!!!

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.

1- Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc..

2- No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas cortas.

3- Utilizar ropa de algodón.

4- Utilizar calzado de seguridad.

5- Mantener el lugar siempre limpio.

6- Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina.

7- Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino recogido.

8- No vestir joyería, como collares, pulseras o anillos.

9- Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Se debe saber cómo detener su operación.

10- Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor.















FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CONDICIONES TECNOLÓGICAS DEL TORNEADO!!!


  • Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
  • Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea, etc.
  • Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
  • Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
  • Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
  • Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
  • Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado, duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible.

FORMACIÓN DE VIRUTA!!!

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz.








VELOCIDAD DE AVANCE!!!

El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.

Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza.

Efectos de la velocidad de avance

  • Decisiva para la formación de viruta
  • Afecta al consumo de potencia
  • Contribuye a la tensión mecánica y térmica

La elevada velocidad de avance da lugar a:

  • Buen control de viruta
  • Menor tiempo de corte
  • Menor desgaste de la herramienta
  • Riesgo más alto de rotura de la herramienta
  • Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

  • Viruta más larga
  • Mejora de la calidad del mecanizado
  • Desgaste acelerado de la herramienta
  • Mayor duración del tiempo de mecanizado
  • Mayor coste del mecanizado

VELOCIDAD DE ROTACIÓN DE LA PIEZA!!!

La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambiosde la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza unvariador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima.

La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

VELOCIDAD DE CORTE!!!

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

  • Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
  • Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
  • Calidad del mecanizado deficiente.

La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

  • Formación de filo de aportación en la herramienta.
  • Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
  • Baja productividad.
  • Coste elevado del mecanizado.